Технології переробки біомаси, RDF та післяферментаційних відходів
Метою переробки біомаси є утилізація відходів, що призводить до отримання енергетичної сировини для опалювальних цілей або отримання комерційного органічно-мінерального препарату у формі гранул.
У якості сировини використовуються: тирса, тріска, солома, післяферментаційні відходи з біогазових установок (постферментат) або інше.
Технології переробки біомаси
Перероблена біомаса має теплотворну здатність: для деревини – 17 МДж/кг, для соломи – 16 МДж/кг у порівнянні з теплотворною здатністю вугілля – 25 МДж/кг.
Водночас вартість отримання 1 кВт·год у випадку біомаси є найнижчою (нижче 5 грошів).
Це дозволяє використовувати біомасу для опалювальних цілей.
Біомаса з деревини або соломи часто використовується як підстилка в курниках, забезпечуючи високу вбирну здатність та чистоту в приміщеннях
Водночас біомаса рослинного походження може становити відмінний органічно-мінеральний субстрат для квіткових рослин.
TESTMER є виробником обладнання та повних технологічних ліній для переробки біомаси продуктивністю від 0,5 до 4 т/год.
Ми виконуємо установки “під ключ”.
Ми забезпечуємо допомогу, сервіс та підтримку.
Біомаса, що переробляється, піддається таким процесам:
попереднє подрібнення – стосується тріски, відходів пиляльного та столярного виробництва або іншого матеріалу для зменшення та уніфікації розмірів матеріалу до 30 мм.
сушіння – стосується біомаси, вологість якої перевищує 15%.
власне подрібнення (помел), що служить для отримання однорідної, подрібненої маси сировини розміром не більше 1 мм
гранулювання – надання сировині необхідної форми
складування – очищення, зберігання, пакування ,
Кожен з цих процесів описано нижче.
Попереднє подрібнення
Біомаса, особливо лісова, а також відходи пиляльного виробництва, мають значні розміри, і в подальшому процесі потрібне їх зменшення.
Це завдання виконують подрібнювачі.
Їх розмір і потужність залежать від виду та стану біомаси.
Колоди вимагають подрібнювачів більших габаритів і потужності, ніж пиломатеріали.
Подрібнювачі дозволяють отримати сировину розміром менше 30 мм, що дозволяє швидко її висушити.
Приймаються наступні коефіцієнти для подрібненої деревини:
1 м³ колод або дров у цілому = 2 м³ дров, порубаних для опалення = 3 м³ тріски.
Загалом можна вважати, що подрібнена деревина займає в 3 рази більший об’єм.
Сушіння
Особливо сира деревина має надто велику вологість для подальшої переробки:
Після подрібнення має відбутися висушування сировини до вологості, необхідної для подальшої переробки.
Вона становить 12-15%.
У якості сушарок використовуються:
барабанні сушарки – продуктивністю до 2 т/год,
флюїдизаційні сушарки – продуктивністю від 1 до 4 т/год.
стрічкові сушарки – продуктивністю до 2 т/год,
Барабанні сушарки є простими та часто використовуються в процесі сушіння стічних відходів, післяферментаційних відходів та біомаси.
Їх перевагами є висока пропускна здатність та висока ефективність.
Дія полягає в обертанні та повільному переміщенні матеріалу, що висушується, у потоці гарячого повітря (димових газів).Розмір барабана сушарки адаптований до необхідної продуктивності та може досягати діаметра 3,5 м і довжини до 30 м
Флюїдизаційні сушарки – це пристрої, в яких гаряче повітря (димові гази) подається в нижній частині.
Сильний рух сушильного газу призводить до того, що частинки матеріалу, оточені газом, розпушуються, а їх поведінка схожа на поведінку рідин.
Перевагами цих сушарок є висока продуктивність (пропускна здатність, швидкість сушіння).
Обмеженнями є лише розмір частинок матеріалу, які не можуть бути надто великими, та надто висока вологість матеріалу, що висушується.
TESTMER пропонує флюїдизаційні сушарки продуктивністю від 300 кг/год до 1,5 т/год.
Стрічкові сушарки є різновидом стрічкового транспортера, в якому через щілинне дно надходить сушильний агент – найчастіше гаряче повітря.
Швидкість транспортера регулюється.
Передбачається, що для висушування 1 тонни продукту потрібна площа дна близько 40 м², тому це пристрої значних габаритів.
Процес сушіння в барабанних та флюїдизаційних сушарках відбувається гарячими димовими газами.
Як паливо використовуються відходи біомаси.
Ці сушарки обладнуються топками, вентиляторами разом з циклонами.
Приймається, що енергоємність сушарки становить від 1,2 до 1,8 кВт / кг випареної води.
У випадку малої продуктивності контроль вологості біомаси може здійснюватися вручну.
Більша продуктивність (понад 1,5 т/год) вимагає застосування автоматичного контролю вологості.
Подрібнення
Подрібнення висушеної маси різних розмірів має на меті створення однорідного матеріалу.
Для цього використовуються молоткові подрібнювачі спеціальної конструкції.
Через властивості сировини вони повинні мати посилену конструкцію підшипників і корпусу, а також здатність ретельно подрібнювати сировину на частинки менше 1 мм.
Потужність подрібнювачів, що виробляються TESTMER, адаптована до необхідної продуктивності та становить від 15 до 160 кВт.
Застосування пневматичного транспорту для подачі матеріалу до подрібнювача та вивантаження з нього дозволяє легше та безперебійне транспортування і зменшення зон запилення.
Гранулювання
Гранулювання як процес ущільнення та формування полягає у пресуванні підготовленої біомаси через отвори матриці.
Біомаса на початку процесу гранулювання повинна мати вологість близько 15%.
За такої вологості гранулювання відбувається оптимальним чином.
Менша вологість вимагає додавання води або водяної пари до кондиціонера гранулятора.
Процес гранулювання біомаси є процесом, що вимагає значної потужності.
Питома потужність становить від 50 до 100 кВт/т.
Тому TESTMER виробляє спеціально посилені гранулятори, призначені для гранулювання біомаси потужністю від 60 до 264 кВт.
Вони характеризуються спеціальною конструкцією матриць та роликів, адаптованою до виду сировини.
Деревина, солома, постферментат – кожен з цих матеріалів має різні властивості, параметри яких ми враховуємо при проєктуванні та виробництві матриць і роликів.
Після гранулювання пелети мають температуру понад 80˚C і підвищену вологість.
Щоб їх зберігання було можливим, необхідним є охолодження до температури близько 5˚C вище температури навколишнього середовища.
Це завдання виконує охолоджувач пелет.
TESTMER виробляє охолоджувачі у версіях, адаптованих до продуктивності лінії та габаритів цеху.
Зберігання
Пелети після висушування та охолодження готові до зберігання.
Для надання естетичного вигляду та відокремлення пилу і дрібних частинок використовуються вібраційні або роторні сепаратори
TESTMER є виробником обох типів сепараторів, продуктивність яких адаптована до продуктивності гранулятора.
Відокремлений матеріал не втрачається і може повернутися знову у виробництво.
Пелети можуть зберігатися у пласкому складі, силосах або відвантажувальних бункерах, звідки легко можуть бути завантажені на транспортні засоби.
Готові пелети часто пакуються в мішки по 5, 10, 15, 20 і 25 кг.
TESTMER пропонує лінії для пакування зазначені мішки та мішки типу BIG-BAG.
Приклад креслення повної лінії пелетування, обладнаної флюїдизаційною сушаркою та пакуванням у біг-беги, наведено нижче:
TESTMER пропонує обладнання, призначене для роботи у вибухонебезпечних зонах, класифікованих як зони 21 та 22.
Застосовані в них конструктивні рішення унеможливлюють ініціювання займання вибухонебезпечних сумішей та є безпечними для обслуговування.
Вимоги до обладнання та класифікація вибухонебезпечних зон охоплені Розпорядженням Міністра розвитку від 6 червня 2016 р. щодо вимог до обладнання та систем захисту, призначених для використання в потенційно вибухонебезпечній атмосфері.
Таблиця показує поділ зон залежно від наявної небезпеки.
Вибухонебезпечна суміш, спричинена повітрям та: | Позначення зони | Наявність вибухонебезпечної атмосфери |
ЗОНА G гази, рідини та їх пари
| 0 | постійна, небезпека зберігається тривалий час |
1 | небезпека може виникнути за нормальних умов | |
2 | рідкісна, не виникає за умов нормальної роботи, якщо виникає, триває недовго | |
ЗОНА D | 20 | постійна, небезпека зберігається тривалий час |
21 | небезпека може виникнути за нормальних умов | |
22 | рідкісна, не виникає за умов нормальної роботи, якщо виникає, триває недовго |
Запрошуємо ознайомитися з повною пропозицією TESTMER.
Wideo
Galeria
TESTMER – професійні рішення для комбікормового ринку
TESTMER WARSZAWA S.A. є лідером на ринку виробників технологічних ліній для виробництва кормів у Польщі.
З 1991 року ми встановили понад 150 ліній на території Польщі, України, Греції, Грузії, Германії, Словакії, Чехії, Італії, Хорватії, Білорусі, Казахстану, Росії.
Основною машиною, що використовується в технологічній лінії виробництва комбікормів, є прес-гранулятор, який називається гранулятором.
TESTMER розпочав виробництво прес-грануляторів у 1991 році і з того часу розширив свою пропозицію на всі машини, пов’язані з процесом виробництва кормів.
На придбане у нас обладнання для виробництва комбікормів ми пропонуємо гарантійне та післягарантійне обслуговування.
Запасні частини, необхідні для правильної експлуатації обладнання, виробляються нашим спеціалізованим персоналом на нашому заводі.
