Technologie przetwarzania biomasy, RDF i osadów pofermentacyjnych
Celem przetwarzania biomasy jest utylizacja odpadów prowadząca do uzyskania surowca energetycznego na cele opałowe lub uzyskanie komercyjnego preparatu organiczno-mineralnego w formie granulatu. Jako surowiec stosowane są: trociny, zrębki, słoma, osady pofermentacyjne z biogazowni (poferment) lub inne.
Technologie przetwarzania biomasy
Przetworzona biomasa posiada wartość opałową wynoszącą: dla drewna – 17 MJ/kg, dla słomy – 16 MJ/kg w porównaniu z wartością opałową dla węgla – 25 MJ/kg. Równocześnie cena kosztu pozyskania 1 kWh jest w przypadku biomasy najniższa (poniżej 5 gr). Pozwala to na wykorzystanie biomasy na cele opałowe.
Biomasa z drewna lub słomy często wykorzystywana jest jako podłoże w kurnikach zapewniając dużą chłonność i czystość w pomieszczeniach
Równocześnie biomasa pochodzenia roślinnego może stanowić doskonałe podłoże organiczno-mineralne dla roślin rabatowych.
TESTMER jest producentem urządzeń oraz kompletnych linii technologicznych do przetwarzania biomasy o wydajnościach od 0.5 do 4 t/h. Wykonujemy instalacje „pod klucz”. Zapewniamy pomoc, serwis i wsparcie.
Przetwarzana biomasa jest poddawana procesom takim jak:
- wstępne rozdrabnianie – dotyczy to zrębek, odpadów tartacznych i stolarskich lub innego materiału tak aby zredukować i zunifikować wymiary materiału do 30 mm.
- suszenie – dotyczy biomasy której wilgotność przekracza 15%.
- rozdrabnianie właściwe (mielanie) służące uzyskaniu jednolitej, rozdrobnionej masy surowca o wielkości nie większej niż 1 mm
- granulowanie – nadanie surowcom wymaganego kształtu
- magazynowanie – oczyszczanie, przechowanie, konfekcjonowanie ,
Każdy z tych procesów opisano poniżej.
Wstępne rozdrabnianie
Biomasa – szczególnie leśna a także odpady tartaczne posiadają znaczne rozmiary i w dalszym procesie wymagana jest ich redukcja. Zadanie to wykonują rębaki. Ich wielkość i moc zależy od rodzaju i stanu biomasy. Karpy wymagają rębaków o większych gabarytach i mocach niż deski tartaczne.
Rębaki pozwalają na uzyskanie surowca o wielkości poniżej 30 mm co pozwala na jego szybkie wysuszenie.
Przyjmuje się następujące przeliczniki dla rozdrabnianego drewna:
1 m3 bali, karp czy kłód w całości = 2 m3 drewna porąbanego na opał = 3 m3 zrębek.
Zgrubnie można przyjąć że rozdrobnione drewno zajmuje 3-krotnie większą objętość.
Suszenie
Szczególnie drewno surowe posiada znaczną zbyt dużą wilgotność do dalszego przetwarzania:
Po rozdrobnieniu musi nastąpić wysuszenie surowca do wilgotności wymaganej w dalszym przetwarzaniu. Wynosi ona 12-15%. Jako suszarnie stosuje się:
- suszarnie bębnowe – do wydajności 2 t/h,
- suszarnie fluidyzacyjne – o wydajnością od 1 do 4 t/h.
- suszarnie taśmowe – do wydajności 2 t/h,
Suszarnie bębnowe są proste i często wykorzystywane w procesie suszenia osadów ściekowych, pofermentacyjnych i biomasy. Ich zaletami jest duża przepustowość i wysoka sprawność. Działanie polega na obracaniu i powolnym przemieszczaniu suszonego materiału w strumieniu gorącego powietrza (spalin). Wielkość bębna suszarni dostosowana jest do wymaganej wydajności i może osiągać średnicę 3.5 m i długość do 30 m
Suszarnie fluidyzacyjne to urządzenia, w których gorące powietrze (spaliny) wprowadzone są w dolnej części. Silny ruch gazu suszarniczego powoduje że cząstki materiału otaczane gazem rozlużniają się a ich zachowanie jest zbliżone do zachowania się płynów. Zaletami tych suszarek jest duża wydajność (przepustowość, szybkość suszenia). Ograniczeniami jest jedynie wielkość cząstek nateriału które nie mogą być zbyt duże i zbyt duża wilgotność suszonego materiału.
Suszarnie taśmowe są rodzajem przenośnika taśmowego w którym przez szczelinowe dno dostaje się czynnk suszący – najczęściej gorące powietrze. Prędkość przenośnika jest regulowana. Zakłada się że na wysuszenie 1 tony produktu wymagana jest powierzchnia dna wynosząca około 40 m2 przez to są to urządzenia o znacznych gabarytach.
Proces suszenia w suszaniach bębnowych i fluidyzacyjnych odbywa się gorącymi spalinami. Jako materiał do spalania używanie się odpadów biomasy. Suszarnie te wyposażane są w paleniska, wentylatory wraz z cyklonami.
Przyjmuje się że energochłonność suszarni wynosi od 1.2 do 1.8 kW / kg odparowanej wody.
W przypadku małych wydajności kontrola wilgotności biomasy może odbywać się ręcznie. Większe wydajności (powyżej 1,5 t/h) wymagają zastosowania automatycznej kontroli wilgotności.
Rozdrabnianie
Rozdrabnianie wysuszonej masy o różnych rozmiarach ma na celu stworzenie jednolitego materiału.
Jako rozdrabniacze stosowane są młyny bijakowe specjalnej konstrukcji. Ze względu na właściwości surowca muszą one posiadać wzmocnioną konstrukcję łożysk i obudowy oraz posiadać zdolność dokładnego rozdrobnienia surowca na cząstki mniejsze niż 1 mm. Moc rozdrabniaczy produkowanych przez TESTMER jest dostosowany do wymaganej wydajności i wynosi od 15 do 160 kW.
Zastosowanie transportu pneumatycznego do dostarczania materiału do młyna i odbioru z młyna pozwala na łatwiejszy i bezblokadowy transport i zmniejszenie stref zapylania.
Granulowanie
Granulowanie jako proces zagęszczania i nadawania kształtu polega on przetłaczaniu przygotowanej biomasy przez otwory matrycy. Biomasa na początku procesu granulowania winna mieć wilgotność około 15%. Przy takiej wilgotności granulacja przebiega w sposób optymalny. Mniejsza wilgotność wymaga aby do kondycjonera granulatora dodać wodę lub parę wodną.
Proces granulacji biomasy jest procesem wymagającym znacznych mocy. Moc jednostkowa to od 50 do 100 kW /t. Dlatego TESTMER produkuje specjalnie wzmocnione granulatory przeznaczone do granulacji biomasy o mocach od 60 do 264 kW.
Charakteryzują się one specjalną budową matryc i rolek dostosowaną do rodzaju surowca.
Drewno, słoma, poferment – każdy z tych materiałów ma inne właściwości których parametry uzględniamy przy projektowaniu i produkcji matryc i rolek.
Po zgranulowanie pelet ma temperaturę powyżej 80˚C i posiada podwyższoną wilgotność.
Aby możliwe było jego przechowywanie niezbędne jest schłodzenie do temperatury ok 5 ˚C powyżej temperatury otoczenia. To zadanie spełnia chłodnica peletu.
TESTMER produkuje chłodnice w wersjach dostosowanych do wydajności linii i gabarytów hali.
Magazynowanie
Pelet po wysuszeniu i schłodzeniu jest gotowy do zmagazynowania.
W celu nadania mu estetycznego wyglądu i odseparowania pyłu i części drobnych stosowane są separatory wibracyjne lub obrotowe
TESTMER jest producentem obydwu typów separatorów których wydajność dostosowana jest do wydajności granulatora. Odseparowany materiał nie jest tracony i może wrócić ponownie do produkcji.
Pellet może być składowany w magazynie płaskim, w silosach lub zbiornikach ekspedycyjnych skąd łatwo może zostać załadowany na środki transportu.
Gotowy pellet jest często pakowany w worki 5,10,15,20,i 25 kg. TESTMER ofertuje linie do pakowania w worki oraz big-bagi.
TESTMER posiada w ofercie urządzenia przeznaczone do pracy w obszarach zagrożonych wybuchem zaklasyfikowanych do stref 21 i 22.
Zastosowane w nich rozwiązania konstrukcyjne uniemożliwiające zainicjowanie zapłonu mieszanin wybuchowych i są bezpieczne dla obsługi. 
Wymagania dotyczące urządzeń oraz klasyfikacja stref zagrożonych wybuchem objęta jest Rozporządzeniem Ministra Rozwoju z dnia 6 czerwca 2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowejTabela przedstawia podział stref ze względu na występujące zagrożenie.
Wymagania dotyczące urządzeń oraz klasyfikacja stref zagrożonych wybuchem objęta jest
Rozporządzeniem Ministra Rozwoju z dnia 6 czerwca 2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej.
Tabela przedstawia podział stref ze względu na występujące zagrożenie.
Mieszanina wybuchowa wywołana przez powietrze oraz: | Oznaczenie strefy | Występowanie atmosfery wybuchowej |
STREFA G | 0 | ciągłe, zagrożenie utrzymuje się przez długi czas |
1 | zagrożenie może się pojawić w normalnych warunkach | |
2 | rzadkie, nie występuje w warunkach normalnej pracy, jeżeli wystąpi, trwa krótko | |
STREFA D | 20 | ciągłe, zagrożenie utrzymuje się przez długi czas |
21 | zagrożenie może się pojawić w normalnych warunkach | |
22 | rzadkie, nie występuje w warunkach normalnej pracy, jeżeli wystąpi, trwa krótko |
Zachęcamy do zapoznania się z całą ofertą TESTMER.
Wideo
Galeria
TESTMER - profesjonalne rozwiązania dla rynku paszowego
TESTMER WARSZAWA S.A. jest liderem na rynku producentów linii technologicznych do produkcji pasz w Polsce. Od 1991r. zainstalowaliśmy ponad 100 linii na terenie Polski, Białorusi, Ukrainy, Rosji, Włoch oraz Czech.
Podstawową maszyną stosowaną w linii technologicznej produkcji pasz jest prasa granulacyjna zwana granulatorem. TESTMER rozpoczął produkcję pras granulacyjnych w 1991 r. i od tego czasu rozbudował swoją ofertę o wszystkie maszyny związane z procesem wytwarzania pasz.
Do zakupionych u nas urządzeń do produkcji pasz oferujemy serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. Części zamienne potrzebne do prawidłowej eksploatacji urządzeń są produkowane przez naszą wyspecjalizowaną załogę w naszym zakładzie.
współpraca z dziesiątkami
klientów
