pl eng rus
Technologia przyjazna dla środowiska
testmer - producent maszyn

WYBRANE ZAGADNIENIA TECHNOLOGII PELLETOWANIA ODPADÓW Z DREWNA

     Pelletowanie , czyli granulacja rozdrobnionych odpadów z drewna jest jedną z metod pozyskiwania cennego, ekologicznego paliwa z biomasy.
Proces granulacji jest zbliżony do granulacji pasz, chociaż obciążenia zespołów roboczych granulatora są kilkukrotnie wyższe.
Surowcem wyjściowym do produkcji pelletów są trociny tartaczne (surowe) , suche trociny i wiórki z zakładów stolarskich lub surowe zrębki pozyskiwane z papierówki leśnej, z wierzby energetycznej lub innych roślin uprawianych w tym celu.
W zależności od stopnia rozdrobnienia odpadów i ich wilgotności zestaw urządzeń wchodzących w skład linii technologicznej będzie się nieco różnić. Na rys. 1 przedstawiono przykładowy schemat technologiczny uniwersalnej linii do pelletyzacji.

Zestaw urządzeń wchodzących w skład takiej linii można podzielić na dwie zasadnicze części:
 

  • Instalację do przygotowania surowca
  • Instalację do granulacji i pakowania gotowego produktu


Różnorodność materiałów wyjściowych jaki i stopień rozdrobnienia powodują, że instalacja do przygotowania surowca jest odpowiednio rozbudowana . Składa się mianowicie z dwóch niezależnych ciągów urządzeń.
Pierwszy z ciągów przeznaczony jest do obróbki trocin tartacznych surowych.. Trociny 1 gromadzone są na wybetonowanym, zadaszonym placu lub w hali. Z placu pobierane są za pomocą ładowacza 2 lub odpowiednio wbudowanego przenośnika taśmowego i podawane do kosza odsiewacza 3. Trociny oddzielone od większych kawałków drewna lub kory opadają grawitacyjnie na przenośnik łańcuchowo-listwowy 11, przenoszący je do przenośnika ślimakowego 13 , ten zaś do suszarki 14.
Drugi ciąg urządzeń jest bardziej złożony i pozwala na przeróbkę papierówki leśnej. Papierówka powstaje podczas naturalnej przecinki drzewostanu młodych lasów. Gromadzona jest w postaci żerdzi o długości 2-4m i średnicy 50÷200 mm.
Dla celów peleltyzacji żerdzie powinny być okorowane, pocięte na zrębki i rozdrobnione na rozdrabniaczu do zrębków.
Powstający w ten sposób surowiec posiada rozdrobnienie zbliżone do wiórów po frezowaniu drewna. Ciąg urządzeń służących do realizacji powyższych czynności zawiera: stanowisko 5 do składowania żerdzi 4, korowarkę 6, rębak 7, rozdrabniacz zrębków 8 i podajnik 10, podający surowiec na przenośnik łańcuchowo-listwowy 11.
Jak widać ze schematu, dalsza droga obróbki surowca jest taka sama jak dla trocin. Surowiec, po przejściu przez suszarkę 14, podawany jest do zbiornika nad rozdrabniaczem bijakowym 22, przepływając wcześniej przez wychwytywacz magnetyczny 21. W rozdrabniaczu następuje końcowa standaryzacja cząstek surowca. Tak przygotowany surowiec gromadzony jest w zbiorniku buforowym 25, w zbiorniku 28 nad granulatorem lub bezpośrednio na podłodze pomieszczenia przeznaczonego do tego celu.
W przypadku trocin i wiórów suchych, w ciągu urządzeń do przygotowania surowca należy pominąć suszarkę i podawać je bezpośrednio do zbiornika rozdrabniacza bijakowego 22. Po uruchomieniu granulatora 31, trociny pobierane są ze zbiornika 28 za pomocą dozownika 29 i podawane do kondycjonera 30.
W przypadku zbyt niskiej wilgotności trocin, do kondycjonera wprowadzona jest woda lub para wodna, powodująca wzrost wilgotności surowca do odpowiedniego poziomu. Jeśli zaś wilgotność jest właściwa, wody lub pary nie należy dodawać.
Z kondycjonera trociny spadają do matrycy granulatora, gdzie następuje ich zgranulowanie do postaci gorących i wilgotnych pelletów. Pellety, po wysuszeniu i schłodzeniu w chłodnicy 32, opadają na odsiewacz 34, skąd transportowane są albo do zbiornika wagopakarki 37 i pakowane w małe worki lub bezpośrednio do big-begów, zawieszanych na stelażu 38.
Prawidłowość przebiegu procesu pelletyzacji trocin uzależniona jest od kilku czynników, z pośród których ważniejsze to: parametry techniczne matryc i rolek oraz wilgotność i czystość surowca.
Jednym z najważniejszych parametrów technicznych matrycy jest długość robocza otworu będąca funkcją średnicy pelletów. Aktualnie na rynkach krajowych i zagranicznych ukształtowało się zapotrzebowanie na pellety o średnicach o6 i o8mm. W zależności od gatunku drewna i rodzaju surowca (trociny, wiórki, papierówka), długość robocza otworu, dla średnicy 6mm, mieści się w przedziale 25÷55mm, zaś dla średnicy 8mm w przedziale 35÷65mm.
Innym, także ważnym parametrem matrycy, jest szerokość robocza, która jest funkcją średnicy wewnętrznej i zainstalowanej mocy silników napędowych granulatora.
Przykładowo dla średnicy wew. fi 420 i mocy silników 90 kW, szerokość robocza matrycy mieści się w przedziale 80-90 mm.
W praktyce parametry matryc są ostatecznie dobierane po wykonaniu linii technologicznej i przeprowadzeniu prób granulacji surowca posiadanego przez producenta pelletów.
Jak wspomniano innym z najważniejszych czynników wpływających na proces granulacji jest wilgotność surowca.
Surowe trociny lub zrębki posiadają zazwyczaj wysoką wilgotność, sięgającą nawet 50 %. Przed granulacją muszą być podsuszone do wilgotności właściwej, tzn. takiej , przy której proces granulacji przebiega najlepiej. Prawidłowy proces granulacji charakteryzuje się cichą i spokojną pracą granulatora, a uzyskiwany granulat jest długi i nie rozpadający się.
Przy małym doświadczeniu pracowników obsługujących suszarkę uzyskanie określonej wilgotności surowca, stabilnej w długim okresie czasowym , jest dość trudne. Często więc trociny są niedosuszone lub przesuszone, co w decydującym stopniu wpływa na jakość granulatu. Nasze dotychczasowe doświadczenie w tej problematyce wskazują, że najlepszy granulat uzyskuje się z trocin zawierających naturalną wilgotność, mieszczącą się w przedziale 12÷16% (wilgotność względna).
Trociny przesuszone, następnie sztucznie nawilżone (poprzez dodawanie wody lub pary wodnej w kondycjonerze), granulują się gorzej , granulat jest krótszy i ma skłonności do kruszenia się. Dlatego też powodzenie w produkcji pelletów jak już wspomniano, w decydującym stopniu zależy od prawidłowego wysuszenia surowca. Biorąc pod uwagę różnorodność gatunków drewna, zmienność wilgotności początkowej trocin (lub zrębków), jak też trudności w utrzymaniu stabilnej temperatury czynnika suszącego, surowiec opuszczający suszarkę często posiada wilgotność znaczni
e odbiegającą od pożądanej. W przypadku kiedy suszarka nie posiada systemu automatycznego pomiaru i utrzymania wilgotności końcowej trocin, należy ją mierzyć ręcznie za pomocą odpowiednich przyrządów dostępnych na rynku. Początkowo pomiary dokonywać co kilkanaście minut, pobierając próbki materiału na wylocie z suszarki. W zależności od wyniku płynnie korygować ilość podawanego surowca do suszenia.
Po osiągnięciu właściwej wilgotności, utrzymywać parametry suszenia, jak też je zanotować dla późniejszego wykorzystania.
Omawiając technologię produkcji pelletów z trocin, dotychczas nie wspomniano o wpływie jakości samego surowca zarówno na proces granulacji jak i jakość granulatu. Należy bowiem wiedzieć, że nawet najlepsza technologia i urządzenia nie zapewnią uzyskania wysokiej jakości pelletów jeśli surowiec będzie niskiej klasy.
Z obserwacji zakładów drzewnych w Polsce można wysnuć wniosek, że większość z nich traktuje trociny i wiórki jako bezwartościowe odpady, które można gromadzić i przechowywać w dowolnym miejscu, mieszając przy tym z innymi odpadami np. korą i dowolnymi zmiotkami zawierającymi znaczne ilości piasku.
Z pośród najczęściej występujących zanieczyszczeń należy wymienić korę i piasek. Zawartość każdego z nich sięgająca kilku procent, w zasadzie dyskwalifikuje trociny jako surowiec do produkcji pelletów. Pellety wyprodukowane z takiego materiału posiadają niższą wartość opałową, wysoką zawartość popiołu i ciemną barwę. Cena ich jest bardzo niska . Ponadto kilkuprocentowa zawartość piasku w trocinach znacznie przyspiesza zużycie matrycy i rolek.
Najbardziej cenione przy produkcji pelletów są trociny i wiórki powstające w zakładach meblarskich . Nie zawierają praktycznie żadnych zanieczyszczeń , a ich wilgotność jest określona i stabilna. Pellety wyprodukowane z nich są najwyższej jakości. Na rynkach zagranicznych osiągają wysokie ceny i są bardzo poszukiwane.

Wnioski :
 

  1. Każda instalacja do pelletyzacji odpadów z drewna zawiera ciąg urządzeń do przygotowania surowca oraz ciąg urządzeń do granulacji i pakowania gotowego produktu. Każdy z ciągów można rozbudować o dodatkowe urządzenia (np. zbiorniki, przenośniki itp.) , które nie zmienią zasady działania linii produkcyjnej.
  2. Zestaw maszyn i urządzeń linii produkcyjnej uzależniony jest od wymagań inwestora oraz wiedzy i doświadczenia projektanta.
  3. Z pośród wielu czynników wpływających na proces pelletyzacji drewna ważniejsze to: parametry techniczne granulatorów ( w szczególności parametry matryc i rolek) , wilgotność surowca i zawartość zanieczyszczeń w surowcu.
  4. Najlepsze efekty granulacji (długie i mocne pellety, cicha i spokojna praca granulatora) uzyskuje się w przypadku trocin posiadających naturalną wilgotność, mieszczącą się w przedziale 12 ÷16%.
  5. Wysoka zawartość zanieczyszczeń w trocinach, w szczególności kory i piasku, znacznie obniżają jakość pelletów (niska wartość energetyczna, wysoka zawartość popiołu, ciemna barwa) jak też powodują przyspieszone zużywanie się matryc i rolek.
  6. Najbardziej cennym surowcem do produkcji pelletów są suche trociny i wiórki z zakładów stolarskich. Nie zawierają bowiem żadnych zanieczyszczeń, a uzyskany granulat jest jasny i trwały.

Podsumowanie:

Profesjonalne maszyny przeznaczone do produkcji peletu - zachęcamy do poznania naszej oferty!

Oferta naszego przedsiębiorstwa powstała z myślą o wszystkich odbiorcach poszukujących profesjonalnych urządzeń do produkcji pasz, granulatu i biopaliw, takich jak m. in. pelet. Zapraszamy serdecznie!

Pelet to jeden z rodzajów biopaliwa, który wytwarzany jest ze ścinek drewna lub słomy. Maszyny do produkcji peletu są zatem niezwykle przydatne wszystkim, którzy zajmują się tego rodzaju działalnością.
Odzyskiwanie i ponowne wykorzystanie pozornie nieprzydatnych już odpadów umożliwia wprowadzenie znacznych oszczędności i przyczynia się do poprawy kondycji środowiska naturalnego, dlatego tez maszyny do produkcji peletu cieszą się uznaniem i zainteresowaniem nie tylko wśród przedsiębiorców, lecz także wśród ekologów i specjalistów w zakresie ochrony środowiska. Oferowane przez nasze przedsiębiorstwo maszyny do produkcji peletu są niezwykle efektywne i łatwe w obsłudze. Cechuje je także doskonała jakość wykonania, dzięki czemu urządzenia służą niezawodnie przez bardzo wiele lat. Wśród naszych odbiorców są firmy i klienci indywidualni nie tylko z kraju, lecz także z wielu innych państw europejskich. Uznanie, jakim się cieszymy, zdobiliśmy jednak przede wszystkim ciężką pracą i zaangażowaniem oraz uczciwością, rzetelnością i profesjonalizmem w podejściu do każdego klienta. Nie ustajemy w staraniach, by dostosowywać swoją ofertę handlowa do zmieniających się warunków i wymogów współczesnego rynku. Zawsze staramy się także wychodzić naprzeciw oczekiwaniom swoich klientów. Jesteśmy elastyczni i pozostajemy otwarci na wszelkie sugestie i prośby płynące z Państwa strony. Gwarantujemy, że współpraca z nami przyniesie Wam same korzyści.
Zachęcamy do poznania szczegółów oferty!

 




Tadeusz Potocki
TESTMER Warszawa S.A.
16.12.2003r.
 

TESTMER
Reguły 05-816 Michałowice
Al. Powstańców Warszawy 43
tel/fax: +48 (22) 723-52-78, 723-39-84
e-mail: testmer@testmer.pl
Korzystanie ze strony oznacza zgodę na wykorzystywanie plików cookie, niektóre mogą być już zapisane w przeglądarce. Więcej informacji można znaleźć w polityce plików cookie. X zamknij